CNC-Programmierer:in Drehen/Fräsen Metall (HWK)

Während der Schwester-Kurs ausschließlich das Fräsen behandelt, verbindet diese Weiterbildung beide zentralen Zerspanungsverfahren: Drehen und Fräsen. Wer beide Technologien beherrscht, arbeitet universeller in der CNC-gestützten Metallbearbeitung und ist in deutlich mehr Einsatzbereichen verwendbar. Auch dieser Kurs schließt mit der externen HWK-Prüfung als CNC-Fachkraft ab — jedoch mit deutlich breiterem Kompetenzprofil.

Grundlagen der CNC-Drehbearbeitung Das Drehen bildet den ersten großen Inhaltsschwerpunkt. Teilnehmende erlernen die spezifischen Eigenheiten der Drehmaschine: ihre Kinematik (rotierendes Werkstück, zustellendes Werkzeug), die Werkzeuggeometrie und die CNC-spezifische Programmierlogik für rotationssymmetrische Bauteile.

• Aufbau der CNC-Drehmaschine (Bettschlitten, Spindelstock, Reitstock, Revolver)
• Drehmaschinenwerkzeuge (Schruppen, Schlichten, Stechen, Gewindedrehen) und Wendeschneidplatten
• Werkstückspannmittel (Spannfutter, Spitzen, Mitnehmerscheiben)
• Drehdefinitionen: Plandrehen, Längsdrehen, Konturdrehen, Kegeldrehen
• Gewinde-Zyklen und Einstich-Zyklen im Drehprogramm

Grundlagen der CNC-Fräsbearbeitung Im zweiten Block wechselt die Perspektive zum Fräsen: Im Gegensatz zum Drehen rotiert hier das Werkzeug, während das Werkstück feststeht. Teilnehmende verstehen diese unterschiedliche Logik und lernen die Besonderheiten des Fräsens gegenüber dem Drehen zu handhaben.

• Aufbau der Fräsmaschine (Spindelaufnahme, Tisch, Achsen, Werkzeugwechsler)
• Fräswerkzeuge (Schaft-, Scheiben-, Planfräser) und deren Einsatzgebiete
• Unterschiede Gleichlauf- und Gegenlaufffräsen und Auswirkungen auf die Oberfläche
• Koordinatensystem und Nullpunktverschiebungen beim Fräsen (G54–G59)
• Fräszyklen: Taschen, Konturen, Bohrzyklen (G81–G89)

CNC-Programmierung: Drehen und Fräsen im Vergleich Hier werden beide Verfahren programmierend gegenübergestellt und die übergreifenden Gemeinsamkeiten (DIN 66025, Satzstruktur, G- und M-Codes) von den verfahrensspezifischen Besonderheiten getrennt. Das Verständnis beider Programmierlogiken schärft die Flexibilität im Fertigungsalltag.

• Gemeinsamer Programmaufbau (Kopf, Werkzeugwechsel, Bearbeitungsschritte, Programmende)
• Drehprogramm-Beispiel vs. Fräsprogramm-Beispiel im Direktvergleich
• Werkzeugkorrekturen beim Drehen (G41/G42/G96/G97) versus Fräsen (G41/G42/G43)
• Übergang und Kombination: Dreh-Fräszentren und Bauteile mit Dreh- und Fräsanteilen
• Programmierfehler-Systematik und häufige Fehlerquellen in beiden Verfahren

Praktische Gesamtübungen In der integrierten Übungsphase werden Drehen und Fräsen nicht mehr getrennt betrachtet, sondern kombiniert: Teilnehmende bearbeiten Komplettteile, die beide Verfahren erfordern, und erstellen die zugehörigen Programme eigenständig.

• Planung von Fertigungsabläufen für Kombinations-Bauteile
• Erstellung vollständiger Dreh- und Fräsprogramme für gegebene Werkstücke
• Simulation, Optimierung und Dokumentation beider Programme
• Einrichten beider Maschinentypen inklusive Nullpunktsetzen
• Qualitätsmessung an gedrehten und gefrästen Bauteilen (Maß, Form, Oberfläche)
• Fehlerkorrektur in laufenden Programmen (On-Machine-Editing)
• Erstellung vollständiger Einrichtblätter für Drehen und Fräsen
• Werkzeuglistenverwaltung und Werkzeugstandzeit
• Aufmaß- und Schnittpfadoptimierung für beide Verfahren
• Unterschied zwischen Steuerungen (Siemens Sinumerik, Fanuc) im Überblick
• Erkennen von Maschinengrenzen und Kollisionsrisiken in der Simulation
• Übergabe und Qualitätsprüfung abgeschlossener Programme

Die breitere Themenabdeckung erfordert konsequentes Üben in beiden Verfahren. Techniker und Meister, die Drehen und Fräsen bereits aus der Praxis kennen, werden diesen Abschnitt als Vertiefung erleben — für reine Fräser oder reine Dreher stellt er die eigentliche Hauptqualifizierung dar. Am Ende des Kurses verfügen Teilnehmende über ein Programmierportfolio, das sowohl Dreh- als auch Frästeile umfasst — ein Alleinstellungsmerkmal gegenüber Absolventinnen und Absolventen einschränkender Einzelverfahrens-Kurse.

Der Kurs richtet sich an technisches Fachpersonal aus der Metallbranche und angrenzenden Bereichen, das beide großen Zerspanungsverfahren programmieren lernen möchte.

• Technologen, Techniker und Konstrukteure, die Fertigungsprogramme selbst erstellen wollen
• Meister und CNC-Bediener aus Drehen oder Fräsen, die das zweite Verfahren dazulernen
• Facharbeiter aus der Metallverarbeitung und Kunststofftechnik mit Wunsch nach breiterer CNC-Kompetenz
• Zerspanungsmechaniker/-innen, die über Bedienen hinaus in die Programmierung wechseln wollen
• Personen mit technischem Ausbildungsabschluss, die sich gezielt zur CNC-Fachkraft qualifizieren

Der Kurs verbindet strukturierte Lehrphasen mit umfangreichen rechnergestützten Übungen: Jedem Verfahrens-Block folgt eine Programmierpraxis, in der Teilnehmende das Gelernte direkt umsetzen. In integrierten Vergleichsphasen werden Drehen und Fräsen nebeneinandergestellt, was das Verständnis beider Logiken festigt. Gruppenübungen und Einzelarbeit am Simulator wechseln sich ab. Die Unterrichtsform ist je nach Anbieter als Vollzeitkurs oder Teilzeitvariante möglich.

Da der Kurs zwei vollständige Zerspanungsverfahren vermittelt, ist er in der Regel umfangreicher als eine reine Einzelverfahrens-Weiterbildung. Vollzeitvarianten erstrecken sich typischerweise über mehrere Monate. Genaue Kurs- und Stundenzahlen sind anbieterabhängig. Die externe HWK-Prüfung findet nach dem Kursabschnitt statt.

Wie beim reinen Fräs-Kurs wird der Abschluss als CNC-Fachkraft (HWK) über eine externe Prüfung vor der Handwerkskammer erworben. Der entscheidende Unterschied: Das Kompetenzprofil umfasst Drehen und Fräsen. Zusätzlich zur HWK-Prüfungsbestätigung erhalten Teilnehmende eine Teilnahmebescheinigung des Bildungsträgers. Der Abschluss dokumentiert eine breit angelegte CNC-Qualifikation für die metallverarbeitende Industrie.

Wer nur eine der beiden Technologien beherrscht, schränkt die eigene Einsetzbarkeit erheblich ein. Betriebe, die CNC-Fräsen und CNC-Drehen unter einem Dach betreiben, suchen bevorzugt Fachkräfte, die zwischen Maschinentypen wechseln können — Stellen, die reine Spezialisten für ein einziges Verfahren nicht vollständig ausfüllen können. Der kombinierte Drehen-und-Fräsen-Abschluss eröffnet Zugang zu Fertigungsunternehmen, bei denen rotationssymmetrische Drehteile und prismatische Frästeile in der gleichen Fertigungslinie entstehen. Das ist in der Serienproduktion, im Werkzeugbau und im Anlagenbau die Regel, nicht die Ausnahme. Für Berufswechsler oder Aufstiegsinteressierte ist die breitere Qualifikation ein klarer Hebel: Sie signalisiert sowohl technisches Verständnis für unterschiedliche Zerspanungskinematiken als auch die Lernbereitschaft, sich in zwei komplexe Programmierlogiken gleichzeitig einzuarbeiten — Eigenschaften, die in der modernen Fertigung hoch geschätzt werden. In der Praxis zeigt sich: Betriebe mit gemischter Fertigung (Dreh- und Frästeile) sparen Koordinationsaufwand, wenn eine einzige Fachkraft beide Maschinenwelten abdecken kann. Für den Arbeitgeber ist das ein handfester Vorteil; für die qualifizierte Person bedeutet es mehr Handlungsspielraum, größere Arbeitsplatzsicherheit und oft eine bessere Vergütungsposition als bei einer reinen Einzelverfahrens-Qualifikation.