Ständige Verbesserung in der Produktion – Weiterbildung

Dieses Seminar vermittelt die Grundgedanken der ständigen Verbesserung (KVP) direkt am praktischen Beispiel: In einer Betriebssimulation erleben Teilnehmende, wie sich Produktionsabläufe Schritt für Schritt effizienter gestalten lassen. Im Mittelpunkt stehen 5S-Handlungsschritte, das Erkennen der acht Arten der Verschwendung sowie konkrete Ansätze zur Reduzierung von Durchlauf- und Rüstzeiten. Ziel ist es, Verbesserung nicht als einmaliges Projekt, sondern als festen Bestandteil des Arbeitsalltags zu verstehen.

Modul 1 legt die Grundsätze der ständigen Verbesserung als Denkweise, nicht als einmalige Handlungsschritt. Es geht darum, ein Verständnis dafür zu entwickeln, wie kleine, kontinuierliche Schritte langfristig größere Wirkung entfalten als seltene große Umbrüche.

• Grundgedanken des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)
• Prinzip „Halte es einfach / setze es schnell um" in der Praxis anwenden
• Verbesserungen und Änderungen zu einem normalen Bestandteil des Arbeitsalltags machen
• Umgang mit Widerständen gegenüber Veränderungen im Team
• Rolle von Fach- und Führungskräften bei der Umsetzung von KVP-Initiativen
• Nachhaltige Verankerung von Verbesserungsvorschlägen im Unternehmensalltag

Modul 2 überträgt die Theorie in eine praktische Betriebssimulation, in der die alltägliche Produktion im Unternehmen nachgestellt wird. Dieser erlebnisorientierte Zugang macht Effizienzsteigerungen unmittelbar sichtbar.

• Aufbau und Ablauf der Betriebssimulation als Lernwerkzeug
• Eigene Erkenntnisse zur Effizienzsteigerung durch aktives Ausprobieren gewinnen
• 5S-Handlungsschritte (Sortieren, Systematisieren, Sauberkeit, Standardisieren, Selbstdisziplin) einführen
• Übertragung der 5S-Prinzipien auf administrative Arbeitsbereiche
• Übertragung der 5S-Prinzipien auf operative Produktionsbereiche
• Direkter Vergleich der Simulationsergebnisse vor und nach Optimierung

Modul 3 schärft den Blick für Verschwendung als zentrales Konzept schlanker Produktion. Wer Verschwendung erkennt, kann gezielt ansetzen, statt Verbesserungsschritte wahllos zu verteilen.

• Die acht Arten der Verschwendung nach aktuellen Erkenntnissen im Detail
• Gruppenarbeit zur gemeinsamen Identifikation von Verschwendung im eigenen Bereich
• Beitragende Faktoren zur Entstehung von Verschwendung analysieren
• Konkrete Ansätze zur Beseitigung erkannter Verschwendungsquellen
• Unterscheidung zwischen wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten
• Priorisierung von Verschwendungsquellen nach Aufwand und Wirkung

Modul 4 bündelt die Prozessoptimierung als konkretes Handwerkszeug für den Produktionsalltag, mit besonderem Fokus auf Durchlauf- und Rüstzeiten.

• Methoden zur Reduzierung von Durchlaufzeiten in Produktionsprozessen
• Praktische Übungen zur Reduzierung von Rüstzeiten
• Systematische Fehlervermeidung in Produktionsabläufen
• Umsetzung der gewonnenen Erkenntnisse im eigenen Unternehmen planen
• Erarbeitung eines persönlichen Umsetzungsfahrplans für die erste Zeit nach dem Seminar

Das Seminar richtet sich an Fach- und Führungskräfte aller Unternehmensbereiche und Aufgabenbereiche, die Verbesserungspotenziale in Produktions- und angrenzenden Prozessen erkennen und heben möchten. Es eignet sich sowohl für Personen mit direkter Verantwortung in der Fertigung als auch für Führungskräfte, die KVP-Initiativen in ihrem Bereich anstoßen wollen.

• Fach- und Führungskräfte aus Produktion und Fertigung
• Prozessoptimierer:innen und Lean Manager:innen
• Produktionsplaner:innen und Fertigungsplaner:innen
• Produktionsingenieur:innen mit Interesse an schlanken Prozessen
• Fachkräfte für Produktionsoptimierung in administrativen oder operativen Bereichen

Das Seminar setzt konsequent auf Erfahrungslernen: Anstelle reiner Theorievermittlung steht die Betriebssimulation im Mittelpunkt, in der Teilnehmende Produktionsprozesse selbst durchspielen, Schwachstellen entdecken und Verbesserungen unmittelbar testen. Ergänzt wird dies durch Gruppenarbeit zur Identifikation von Verschwendungsquellen sowie praktische Übungen zur Rüstzeitreduzierung. Die Veranstaltung findet in Vollzeit statt, sodass sich die einzelnen Bausteine aufeinander aufbauend und ohne größere Unterbrechungen durcharbeiten lassen.

Das Seminar wird als Vollzeitveranstaltung durchgeführt und deckt die vier Themenblöcke Grundsätze der Verbesserung, Betriebssimulation, Verschwendungsanalyse und Prozessoptimierung ab. Der praktische Anteil durch die Betriebssimulation und begleitende Gruppenarbeiten nimmt einen wesentlichen Teil der Seminarzeit ein.

Die Teilnahme am Seminar wird mit einer Teilnahmebestätigung dokumentiert, die die behandelten Themenschwerpunkte der ständigen Verbesserung ausweist. Ein formaler externer Abschluss ist mit dem Seminar nicht verbunden.

Wer dieses Seminar durchläuft, bekommt kein abstraktes Lean-Vokabular vermittelt, sondern ein direkt anwendbares Werkzeugset: 5S, Verschwendungsanalyse und Rüstzeitoptimierung lassen sich unmittelbar im eigenen Arbeitsbereich einsetzen, ohne dass dafür ein separates Projekt aufgesetzt werden muss. Besonders wertvoll ist die Betriebssimulation, weil sie die Wirkung von Verbesserungsschritten erfahrbar macht, statt sie nur zu behaupten. Teilnehmende erleben am eigenen Beispiel, wie sich Durchlaufzeiten verkürzen und Fehlerquellen reduzieren lassen – eine Erfahrung, die sich deutlich leichter auf den eigenen Betrieb übertragen lässt als reine Theorieinhalte. Für Unternehmen bedeutet die Teilnahme von Fach- und Führungskräften an diesem Seminar oft den Auftakt zu einer nachhaltigeren Verbesserungskultur: Mitarbeitende, die gelernt haben, Verschwendung zu erkennen und eigene Vorschläge einzubringen, tragen diese Denkweise in ihren Arbeitsalltag und in ihre Teams weiter.

• Anwendung der 5S-Systematik auf ein selbst gewähltes Arbeitsplatzbeispiel
• Rollenspiel zur Präsentation eines Verbesserungsvorschlags im Team
• Analyse eines Beispielprozesses auf Verschwendungsquellen
• Zeitmessung und Vergleich vor und nach einer simulierten Rüstzeitoptimierung
• Diskussion typischer Umsetzungshürden bei KVP-Initiativen im eigenen Unternehmen
• Erarbeitung konkreter erster Schritte für die eigene Abteilung
• Feedbackrunde zu den in der Betriebssimulation erzielten Ergebnissen
• Übertragung der Simulationserkenntnisse auf unterschiedliche Unternehmensgrößen
• Diskussion, wie Verbesserungsvorschläge von Mitarbeitenden systematisch gesammelt werden können
• Rückschau der eigenen Rolle bei der Stärkung einer Verbesserungskultur
• Erste Ideen zur Priorisierung von Verbesserungsschritten im eigenen Arbeitsbereich
• Zusammenfassung der wichtigsten Werkzeuge als Merkhilfe für den Berufsalltag

Der praktische Kern des Seminars ist die Betriebssimulation: Statt Verschwendung und Ineffizienz nur theoretisch zu besprechen, erleben die Teilnehmenden in einem nachgestellten Produktionsablauf unmittelbar, wie sich 5S-Handlungsschritte und gezielte Prozessänderungen auf Durchlaufzeit, Fehlerquote und Aufwand auswirken. Dieser Perspektivwechsel vom Zuhören zum aktiven Verbessern ist bewusst so angelegt, dass die Erkenntnisse direkt auf reale Arbeitsplätze übertragbar sind. Das Seminar versteht ständige Verbesserung dabei nicht als Aufgabe einer einzelnen Abteilung, sondern als Haltung, die alle Unternehmensbereiche betrifft – von der Fertigung bis zur Verwaltung. Entsprechend breit ist auch der Blick auf mögliche Einsatzfelder der vermittelten Methoden.